連鑄是鋼鐵生產的核心工序之一，其設備如結晶器、扇形段、拉矯機、切割機等長期在高溫、重載、多塵和水汽的極端惡劣環(huán)境下運行。穩(wěn)定、高效的潤滑是保障連鑄設備連續(xù)運轉、延長使用壽命、降低維護成本和提升鑄坯質量的關鍵。目前，鋼廠連鑄設備主要采用手動潤滑、單線/雙線集中潤滑和油氣潤滑三種方式。本文將對這三種潤滑方式的優(yōu)缺點及其適用的潤滑設備進行詳細分析。

一、 手動潤滑

應用概述：這是最傳統(tǒng)、最基本的潤滑方式，由維護人員使用油槍、油壺等工具，定期定點向軸承座、導軌、鏈條等部位加注潤滑油或潤滑脂。

優(yōu)點：
1. 初始投資極低：無需復雜的潤滑系統(tǒng)，僅需簡單的工具和潤滑油品。
2. 結構簡單，易于理解：操作無需特殊培訓，對現(xiàn)場人員技術要求低。
3. 靈活性高：可根據現(xiàn)場觀察，隨時對特定點進行補充潤滑。

缺點：
1. 潤滑效果不穩(wěn)定：完全依賴人員的責任心和經驗，易出現(xiàn)多加油、少加油或漏加油的情況，導致潤滑不足或污染。
2. 工作量大，效率低下：連鑄設備潤滑點多達數(shù)百個，手動潤滑耗時耗力，影響有效生產時間。
3. 安全風險高：設備運行時進行近距離手動潤滑存在機械傷害和高溫燙傷的風險。
4. 難以實現(xiàn)精確控制：無法精確控制給油量、周期，不利于設備狀態(tài)監(jiān)控和預防性維護。
5. 油品易污染：開式加油易帶入灰塵、水汽，加速設備磨損。

適用設備：通常僅用于潤滑要求不高、位置分散且不便于布置管線的輔助設備或作為應急補充手段。在現(xiàn)代連鑄主線設備上，已基本被自動潤滑系統(tǒng)替代。

二、 集中潤滑系統(tǒng)（單線/雙線）

應用概述：通過中央泵站、分配器和輸送管路，定時、定量地向多個潤滑點自動供給潤滑脂的系統(tǒng)。單線系統(tǒng)依靠一條主管路壓力順序驅動各分配器；雙線系統(tǒng)則通過兩條主管路壓力交替驅動。

優(yōu)點：
1. 自動化程度高：實現(xiàn)定時、定量自動潤滑，大幅減少人工依賴和工作量。
2. 潤滑可靠均一：通過分配器精確控制每個點的給油量，確保關鍵設備得到持續(xù)、適量的潤滑。
3. 提高安全性：避免了人員在運轉設備旁進行高危操作。
4. 管理集中：便于對潤滑狀態(tài)進行集中監(jiān)控和管理。
5. 環(huán)境適應性較好：封閉的管路系統(tǒng)能有效防止污染物進入。

缺點：
1. 初始投資較高：需要安裝泵站、管路、分配器等成套設備。
2. 系統(tǒng)復雜，維護要求高：管路堵塞、分配器卡死等故障需要專業(yè)人員進行診斷和維修。
3. 響應速度較慢：對于長距離、多點的系統(tǒng)，從泵啟動到最遠端出油存在延遲。
4. 對潤滑脂要求較高：要求脂的流動性、抗壓性和穩(wěn)定性好，否則易導致管路堵塞。
5. 可能存在過量潤滑：若調整不當，可能導致某些點供脂過多，造成浪費或污染鑄坯。

適用設備：這是目前連鑄設備應用最廣泛的潤滑方式，尤其適用于扇形段軸承、拉矯機軸承、切割機導軌及軸承等大量低速、重載的滾動軸承和滑動部位。能夠有效應對高溫和重負荷工況。

三、 油氣潤滑系統(tǒng)

應用概述：一種先進的微量潤滑技術。它將極微量的潤滑油（通常為液態(tài)）與壓縮空氣混合，形成連續(xù)的、微細的油膜氣流，通過管路輸送至潤滑點。核心是“油滴粘附在管壁，由氣流推動前進”。

優(yōu)點：
1. 極佳的冷卻和清潔效果：連續(xù)流動的壓縮空氣能有效帶走軸承摩擦熱和外界侵入的熱量，并吹走雜質和舊油，特別適合高溫區(qū)域（如靠近鑄坯的扇形段）。
2. 用油量極少，經濟環(huán)保：油耗僅為傳統(tǒng)潤滑方式的幾十分之一，減少了油品消耗和環(huán)境污染。
3. 潤滑效率高，油膜均勻：形成的油膜薄而均勻，摩擦阻力小，能有效降低軸承工作溫度。
4. 適應極高轉速：克服了脂潤滑在高速下易產生攪拌熱和流失的問題。
5. 系統(tǒng)監(jiān)控能力強：可實時監(jiān)測每個潤滑點的氣流狀態(tài)，故障報警及時準確。

缺點：
1. 初始投資最高：系統(tǒng)精密復雜，對油品、氣源質量要求極高。
2. 設計、安裝和維護技術門檻高：需要專業(yè)工程師進行設計和調試，維護人員需經專門培訓。
3. 對氣源依賴性強：要求穩(wěn)定、潔凈、干燥的壓縮空氣，否則系統(tǒng)無法正常工作。
4. 一次性潤滑點數(shù)量有限：相比集中潤滑系統(tǒng)，單套系統(tǒng)所能覆蓋的潤滑點數(shù)量通常較少。

適用設備：尤其適用于連鑄機最關鍵的部位——結晶器振動裝置（振動軸承），以及拉矯機、扇形段中高速運轉的軸承。在這些對溫度控制、轉速和清潔度要求極高的場合，油氣潤滑能發(fā)揮不可替代的優(yōu)勢，顯著延長軸承壽命，提升鑄坯表面質量。

與選型建議

| 潤滑方式 | 核心優(yōu)點 | 主要缺點 | 連鑄設備典型應用場景 |
| :--- | :--- | :--- | :--- |
| 手動潤滑 | 成本低，靈活 | 不可靠，效率低，風險高 | 輔助設備，應急補充 |
| 集中潤滑（脂） | 自動可靠，適用點多，性價比高 | 系統(tǒng)較復雜，響應慢，可能過量 | 扇形段、拉矯機、切割機等大部分重載低速軸承 |
| 油氣潤滑 | 冷卻好，耗油少，適合高速高溫 | 投資大，技術門檻高，依賴氣源 | 結晶器振動裝置、高速輥軸承等關鍵高溫部位 |

在實際的鋼廠連鑄生產中，往往采用 “組合潤滑”策略 ：

• 對結晶器振動臺等極端重要且高溫高速的部位，采用油氣潤滑。
• 對扇形段、拉矯機的大量支撐輥、導向輥軸承，采用集中脂潤滑。
• 對切割機、輸送輥道等相對次要或開放部位，可輔以集中潤滑或設計完善的手動潤滑點。

正確的潤滑方式選擇與實施，是連鑄設備實現(xiàn)高作業(yè)率、長壽命周期和低維護成本的基礎，需要根據具體設備工況、技術預算和管理水平進行綜合決策。